STASA QC Arbeitspunktnavigator
Mit STASA QC wird der optimale Arbeitspunkt, d.h. die beste Prozesseinstellungunter Einhaltung der geforderten Qualitätsvorgaben, minimaler Fertigungszeit und hohe Prozessstabilität, automatisch aus gesammelten Daten über den Prozess ermittelt.
Die zu optimierenden Einstellgrößen (z.B. Temperaturen, Geschwindigkeiten, Druck) und deren zulässigen Wertebereiche können frei definiert werden, ebenso die Qualitätsmerkmale sowie deren Sollwerte und Toleranzgrenzen. Dies können messbare Merkmale sein (z.B. Abmessungen oder Gewicht) sowie attributive Merkmale, die subjektiv beurteilt werden (z.B. Oberflächeneigenschaften).
Auf Wunsch schlägt STASA QC einen maßgeschneiderten Versuchsplan vor. Dieser stellt einen Leitfaden für die systematische Variation der Maschineneinstellungen dar, um mit möglichst geringem Aufwand möglichst viel Information über die Zusammenhänge zwischen Einstellgrößen und Qualitätsmerkmalen zu erhalten, genauso gut können aber auch bereits gesammelte daten aus dem Prozess verwendet werden.
STASA QC ermittelt aus den gesammelten Daten zu den Prozesseinstellungen und der zugehörigen Produktqualität automatisch die Wirkungszusammenhänge zwischen Einstellgrößen und Qualitätsmerkmalen und erzeugt entsprechende Simulationsmodelle. Diese ermöglichen eine interaktive Visualisierung der Zusammenhänge zwischen Einstellgrößen und Qualität. So können am PC zeitsparend weitere „virtuelle“ Versuche durchgeführt werden.
Die Software berechnet auf Knopfdruck den optimalen Arbeitspunkt, z.B. die Prozesseinstellung, bei der die Toleranzvorgaben bei minimaler Zykluszeit eingehalten werden. Eine Prognose der Prozessfähigkeitsindizes zeigt bereits beim Einrichten auf, ob die Einhaltung der Prozessfähigkeit möglich ist und gibt Hinweise auf ggf. notwendige Werkzeugkorrekturen.
Der Hauptvorteil liegt auf der Hand: Innerhalb kürzester Zeit kann festgestellt werden wie die Qualitätsmerkmale von den Einstellparametern abhängen. Durch die automatische Ermittlung der optimalen Prozesseinstellung werden zuverlässig die möglichen Einstellungen gefunden, die eine Einhaltung der Qualitätstoleranzen gewährleisten und gleichzeitig zu einer möglichst kurzen Zykluszeit führen. Darüber hinaus erweitert sich das Prozesswissen kontinuierlich.
Alle Daten und Ergebnisse der Arbeitspunktoptimierung werden automatisch dokumentiert und können als Bericht abgelegt werden.